در خطوط تولید مفتول، فرآیندی به نام کشش مفتول وجود دارد که مفتول را با عبور از دوزه‌های (قالب‌های) متعدد، به قطرهای مختلف تبدیل می‌کند. این فرآیند اصطکاک زیادی بین مفتول و دوزه‌ها ایجاد می‌کند که می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند کاهش عمر دوزه‌ها، افزایش ضایعات مفتول، افزایش مصرف انرژی، کاهش کیفیت سطح مفتول و کاهش راندمان تولید شود.
استفاده از یک روان کننده مناسب بین مفتول و دوزه‌ها می‌تواند اصطکاک را به طور قابل توجهی کاهش دهد و مشکلات پیش رو را حل کند.
مزایای استفاده از پودر کشش مفتول
کاهش اصطکاک: این روان کننده با ایجاد یک لایه نازک بین مفتول و دوزه ها (قالب کشش)، اصطکاک را به شدت کاهش می‌دهد. این امر به نوبه خود منجر به مزایای زیر می‌شود:
افزایش طول عمر دوزه ها: کاهش اصطکاک، سایش دوزه ها را به حداقل می‌رساند و عمر مفید آنها را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.
کاهش ضایعات مفتول: اصطکاک بالا می‌تواند باعث پارگی مفتول در حین کشش شود. استفاده از این روان کننده با کاهش اصطکاک، ضایعات مفتول را به حداقل می‌رساند.
کاهش مصرف انرژی: کشش مفتول با اصطکاک بالا به نیروی بیشتری نیاز دارد. استفاده از این روان کننده با کاهش اصطکاک، مصرف انرژی را نیز به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.
افزایش کیفیت سطح مفتول: این روان کننده با ایجاد یک لایه محافظ روی مفتول، از آن در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند. همچنین، این پودر می‌تواند به بهبود کیفیت سطح مفتول و افزایش صافی آن کمک کند.
بهبود عملکرد کشش: این روان کننده با روانکاری فرآیند کشش، به کشش آسان‌تر مفتول و تولید مفتول با قطر دقیق‌تر کمک می‌کند و برای تولید سیم آرماتور بندی ضروری است.
انواع پودر کشش مفتول:
پودرهای کشش مفتول در انواع مختلفی با ترکیبات و ویژگی‌های متفاوت تولید می‌شوند. انتخاب نوع پودر مناسب به عوامل مختلفی مانند نوع مفتول، نوع دوزه ها، سرعت کشش و شرایط محیطی بستگی دارد.
برخی از رایج‌ترین انواع پودر کشش مفتول عبارتند از:
پودرهای صابونی: این نوع پودرها از صابون‌های فلزی مانند استئارات سدیم یا کلسیم تشکیل شده‌اند. پودرهای صابونی ارزان قیمت هستند و برای کشش مفتول‌های فلزی مختلف مانند فولاد، مس و آلومینیوم (و تولید سیم مفتول سیاه) به کار می‌روند.
پودرهای گرافیتی: این نوع پودرها از گرافیت تشکیل شده‌اند و برای کشش مفتول‌های فولادی در دمای بالا مناسب هستند.
پودرهای سرامیکی: این نوع پودرها از مواد سرامیکی مانند دی‌سولفید مولیبدن یا نیترید بور تشکیل شده‌اند. پودرهای سرامیکی برای کشش مفتول‌های فلزی در شرایط سخت و دشوار مناسب هستند.
نحوه استفاده از پودر کشش مفتول:
پودر کشش مفتول به روش‌های مختلفی مانند پاشیدن، غوطه‌ور کردن و یا برس کشیدن روی مفتول قبل از کشش اعمال می‌شود.
برخی دیگر روش ها:
روش مخلوط کردن با آب: رایج ترین روش استفاده از پودر کشش، مخلوط کردن آن با آب به منظور ایجاد یک محلول روان کننده است. این محلول با استفاده از برس یا اسپری روی سطح فلز اعمال می‌شود.
روش پاشش خشک: در این روش، پودر کشش به صورت خشک روی سطح فلز پاشیده می‌شود. این روش برای فرآیندهایی که استفاده از آب مناسب نیست، مانند نورد گرم به کار می‌رود.
روش غوطه وری: در این روش، قطعه فلز در محلول حاوی پودر کشش غوطه ور می‌شود. این روش برای قطعاتی که سطح پیچیده‌ای دارند، مناسب است.
نکات مهم در استفاده از پودر:
انتخاب نوع پودر مناسب با توجه به نوع مفتول، نوع دوزه ها، سرعت کشش و شرایط محیطی بسیار مهم است.
پودر باید به طور یکنواخت روی مفتول اعمال شود.
استفاده بیش از حد از این روان کننده می‌تواند باعث ایجاد مشکلاتی مانند لغزش مفتول روی دوزه ها و یا آلودگی محیط کار شود.
پودر باید در شرایط مناسب نگهداری شود تا از رطوبت و آلودگی محفوظ بماند.
پودر کشش مفتول یک عنصر ضروری در خطوط تولید مفتول است که تولید کنندگان سیم های مفتولی از آن بسیار زیاد استفاده میکنند. این روان کننده مفتول با کاهش اصطکاک، مزایای متعددی را به همراه دارد. انتخاب نوع پودر مناسب و استفاده صحیح از آن، نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت و راندمان تولید مفتول ایفا می‌کند.
پودر کشش
عواملی که در انتخاب نوع پودر کشش مفتول باید در نظر گرفته شوند:
نوع مفتول: نوع مفتول، جنس و خواص آن، اولین فاکتور تعیین کننده نوع این روان کننده است. برای مثال، مفتول‌های فولادی، آلومینیومی و مسی، هر کدام به پودر های کشش مخصوص خود نیاز دارند.
نوع دوزه ها: جنس دوزه های کشش و نوع روکش آنها نیز در انتخاب این روان کننده موثر است. برای مثال، دوزه های چدنی با روکش گرافیت به پودر های کشش متفاوتی از دوزه های فولادی با روکش کروم نیاز دارند.
سرعت کشش: سرعت کشش مفتول نیز در انتخاب نوع این روان کننده موثر است. در سرعت‌های بالا، این روان کننده باید چسبندگی و قدرت روان کنندگی بالایی داشته باشد تا از لغزش مفتول روی قرقره‌ها جلوگیری کند.
شرایط محیطی: دمای محیط، رطوبت و وجود مواد شیمیایی در هوا، از جمله عوامل محیطی هستند که باید در انتخاب نوع این روان کننده در نظر گرفته شوند.
عواقب استفاده نادرست از پودر کشش مفتول:
پارگی مفتول: اصطکاک بالا در اثر عدم استفاده از پودر های کشش یا استفاده نامناسب از آن، می‌تواند باعث پارگی مفتول در حین کشش شود.
کاهش کیفیت سطح مفتول: عدم استفاده از این روان کننده می‌تواند باعث ایجاد خراش و زبری روی سطح مفتول شود.
افزایش ضایعات: پارگی مفتول و خرابی سطح آن، ضایعات تولید را افزایش می‌دهد.
کاهش عمر دوزه ها: اصطکاک بالا می‌تواند باعث سایش و خوردگی دوزه ها (قالب کشش) و کاهش عمر مفید آنها شود.
افزایش مصرف انرژی: کشش مفتول با اصطکاک بالا به نیروی بیشتری نیاز دارد و در نتیجه مصرف انرژی را افزایش می‌دهد.
با انتخاب نوع این روان کننده مناسب و استفاده صحیح از آن، می‌توان به طور قابل توجهی کیفیت و راندمان تولید مفتول را ارتقا داد و از بروز مشکلات و هزینه‌های اضافی جلوگیری کرد.
مطالب بیشتر: سنگ دیاموند
خلاصه مقاله
روان کننده‌های مختلفی برای کشش مفتول وجود دارد که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. انتخاب نوع مناسب روان کننده به عوامل مختلفی مانند نوع مفتول، نوع دوزه‌ها، سرعت کشش و شرایط محیطی بستگی دارد.
روان کننده را می‌توان به روش‌های مختلفی مانند پاشیدن، غوطه‌ور کردن و یا برس کشیدن روی مفتول قبل از کشش اعمال کرد.
انتخاب نوع مناسب روان کننده با توجه به عوامل مختلف بسیار مهم است. روان کننده باید به طور یکنواخت روی مفتول اعمال شود. استفاده بیش از حد از روان کننده می‌تواند باعث ایجاد مشکلاتی مانند لغزش مفتول روی دوزه‌ها و یا آلودگی محیط کار شود. روان کننده باید در شرایط مناسب نگهداری شود تا از رطوبت و آلودگی محفوظ بماند.
مطالب بیشتر: تنگستن کاربید پیچ سازی
استفاده از روان کننده مناسب در خطوط تولید مفتول، مزایای متعددی مانند افزایش طول عمر دوزه‌ها، کاهش ضایعات مفتول، کاهش مصرف انرژی، افزایش کیفیت سطح مفتول و افزایش راندمان تولید را به همراه دارد. انتخاب نوع مناسب روان کننده و استفاده صحیح از آن، نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت و راندمان تولید مفتول ایفا می‌کند.